电动不锈钢闸阀漏水修理后需要做哪些测试？

电动不锈钢闸阀漏水修理后，需通过一系列测试确保其密封性、机械性能和控制功能正常，避免二次泄漏或故障。以下是关键测试项目及操作要点：

一、压力测试（核心测试）

1. 壳体强度测试（水压/ 气压试验）

目的：检查阀体、阀盖等承压部件修复后是否存在砂眼、裂纹等导致强度不足的缺陷。

方法：

（1）水压试验：将阀门关闭（闸板处于半开状态），从阀体一端注入清水，缓慢升压至1.5 倍公称压力，保压≥15 分钟。

（2）气压试验：若介质为气体或禁水场景，可用干燥空气/ 氮气，压力为1.1 倍公称压力，保压≥10 分钟。

合格标准：壳体、焊接处、法兰连接处无可见泄漏（如水珠、气泡）。

2. 密封性能测试（双向密封试验）

目的：验证闸板与阀座密封面修复后的贴合度，确保截断功能可靠。

方法：

（1）正向密封：关闭阀门（闸板完全闭合），从上游侧加压至1.1 倍公称压力（水/ 气），保压≥10 分钟，观察下游侧泄漏量。

（2）反向密封：反向加压（下游侧为高压端），重复上述步骤（适用于双向密封要求的闸阀）。

合格标准：

（1）金属硬密封闸阀：允许微量泄漏（按GB/T 13927 标准，如 DN≤50mm 时泄漏量≤0.05cm³/min）。

（2）软密封闸阀：零泄漏（气泡法检测无气泡溢出）。

二、电动执行器功能测试

1. 电机与传动机构测试

转向验证：接通电源，手动操作“开 / 关” 按钮，观察阀门启闭方向是否与指示一致（避免反向安装导致闸板卡涩）。

空转测试：无介质状态下，让执行器全程启闭3 次，检查齿轮箱、联轴器运行是否平稳，有无异常噪音或卡顿。

扭矩校验：通过执行器内置扭矩传感器或外接测力计，确认启闭扭矩在额定范围内（通常为阀门所需扭矩的1.2~1.5 倍），避免过载损坏。

2. 行程与限位校准

机械限位调整：手动将阀门关至完全闭合位置，调整执行器下限限位开关；全开时调整上限限位，确保闸板到位后执行器及时停机。

电子限位验证：通过控制系统发送“全开 / 全关” 信号，观察阀门实际位置与反馈信号是否一致（误差≤1%）。

3. 应急手动操作测试

断开电源，切换执行器至“手动模式”（如旋转手轮离合器），手动启闭阀门，检查手轮操作是否顺畅，且与电动操作无干涉。

三、控制信号与联动测试

1. 开关型执行器测试

（1）输入“开 / 关” 信号（如 DC24V 干接点），观察执行器是否准确响应，到位后反馈信号（如限位开关触点）是否正常输出。

（2）测试“急停” 功能：运行中触发急停按钮，执行器应立即停止动作。

2. 调节型执行器测试（如需）

（1）输入模拟量信号（如4-20mA），验证阀门开度与信号的线性度（误差≤±1.5%），并测试中间位置（如 50% 开度）的稳定性。

（2）进行“阶跃响应” 测试：突跳信号（如 0%→100%），记录阀门达到稳定状态的时间，应符合设计要求（如≤30 秒）。

3. 防爆与绝缘测试（若为防爆型）

检查防爆外壳紧固件是否齐全，密封圈是否完好；使用绝缘电阻表测量电机绕组绝缘电阻（≥2MΩ），避免短路风险。

四、泄漏量与工况模拟测试

1. 泄漏量定量检测（高精度场景）

（1）使用流量计或量筒收集泄漏介质，按GB/T 4213 标准计算泄漏量（如金属密封闸阀允许泄漏等级为 IV 级）。

（2）软密封闸阀需进行气密性测试：充入0.6MPa 压缩空气，浸没于水中观察 3 分钟，无气泡为合格。

2. 高温/ 低温工况模拟（如需）

若阀门用于高温（如蒸汽）或低温（如液氮）环境，需在相应温度下重复压力测试和执行器功能测试，检查材料热胀冷缩对密封和机械性能的影响。

3. 带压启闭测试（可选）

在接近工作压力的工况下（如0.8 倍公称压力），进行 3 次电动启闭操作，验证闸板在受压状态下的开关顺畅性和密封性。

五、记录与验收

（1）测试报告填写：记录测试压力、时间、泄漏量、执行器参数等数据，存档备查。

（2）外观检查：清理阀门表面，检查螺栓紧固度、密封填料压盖是否均匀压紧，无松动或变形。

（3）标识更新：若更换部件，需在阀门铭牌标注维修日期、更换零件型号，便于后续维护追溯。

注意事项

（1）安全第一：压力测试时需远离阀门正面，避免高压泄漏伤人；气压测试需控制升压速度，防止爆管。

（2）介质匹配：测试介质应与实际工况一致（如水、油、气体），避免不同介质导致密封性能差异。

（3）专业工具：使用校准合格的压力表（精度≥1.6 级）、扭矩扳手等工具，确保测试数据准确。

通过以上测试，可全面验证电动不锈钢闸阀修复后的可靠性，避免因维修不彻底导致的泄漏、卡滞或控制失效等问题，保障工业系统安全运行。